Výrobní procesy, zejména ve strojírenství, elektrotechnice, automobilovém průmyslu, ale i v dalších oblastech jsou stále komplikovanější a složitější. Zásadní roli pro zvládnutí těchto procesů sehrává moderní technika a technologie vlastních výrobních strojů. Aby bylo možno veškeré výrobní procesy efektivně řídit, je třeba mít k dispozici velké množství údajů o průběhu každého konkrétního procesu.
Získávat aktuální a správné informace o tom, co se děje ve výrobním provozu na jednotlivých výrobních strojích, se stalo důležitou oblastí, kterou lze řešit prostřednictvím informačních technologií.
Na problematiku sběru dat výroby lze nahlížet z různých pohledů. Stále ještě nejčastější a nejrozšířenější způsob evidence činností ve výrobním provozu se omezuje na zápis vykonané práce dělníků nebo operátorů u strojů ve vztahu k výrobním zakázkám a technologickým operacím. Tyto údaje jsou zpravidla doplněny informacemi o spotřebovaném materiálu, počtech vyrobených kusů, apod. V nejednom případě se tato data zaznamenávají do vytištěných výrobních průvodek nebo do speciálních předtištěných formulářů. Ty se shromažďují u technických pracovníků výroby, kteří tyto údaje přepisují ručně do ERP systému.
A protože pracovníci tyto záznamy předávají ve většině případů až po skončení směny, často se stává, že údaje nejsou do ERP vloženy včas. Pravidlem je, že data z odpolední a případné noční směny se do systému dostávají až druhý den. Je jasné, že takový způsob se stává zcela nedostatečným a v reálném čase tak prakticky neexistuje informace o skutečném stavu výrobního procesu.
Eliminace lidského faktoru
Jednou z možností jak zefektivnit a zpřesnit tuto činnost, ale především jak získat informace o průběhu výrobního procesu v reálném čase, je přenesení zodpovědnosti za evidenci dat přímo na dělníky a operátory ve výrobě, kteří v reálném čase zaznamenávají přímo do systému všechna data. Podmínkou toho je však zjednodušení evidence a zajištění uživatelsky přívětivého prostředí s maximální odolností aplikace proti chybám při zápisu dat, což je i běžným standardem evidence výrobních dat například na zakázkách s implementovaným ERP HELIOS. Avšak ani toto řešení není „samospasitelné“ a není vždy zárukou efektivního výsledku.
Na řadu proto přichází řešení v podobě kombinace uvedené evidence práce s evidencí, která je na lidském faktoru zcela nezávislá. Výhodou takového řešení je zbavení dělníka, resp. operátora na stroji části uvedených evidencí, ale současně i získání zcela objektivních a přesných informací a dat přímo z výrobních strojů. Příkladem takového řešení může být HELIOS REVA, který je integrován přímo ve zmíněných ERP systémech HELIOS.
Sběr dat přímo z technologických zařízení je významným krokem k přesnému a efektivnímu doplnění informací o výrobním procesu. Samotný sběr dat ze strojů je specifickou technickou problematikou zejména z důvodu širokých možností a rozdílného principu napojení strojů. Zahrnuje řešení od přímé datové komunikace s řídicím systémem stroje přes dávkovou výměnu datových souborů až po přebírání a vyhodnocování logických a analogových proměnných.
Zásadní komplikací, se kterou se však řešení pro sběr dat musí vyrovnat, je nejednotné rozhraní řídicích systémů stroje, a to nejen s ohledem na jejich typ a výrobce, ale i na specifikaci řešení výrobce konkrétního stroje. I dva (z pohledu technických parametrů) prakticky stejné stroje, avšak vyrobené s časovým odstupem, se v detailu řídicích systémů často velmi liší.
Řešení pro všechny stroje
Někteří výrobci strojů s řídicím systémem nabízejí sofistikovaná řešení sběru dat, kde lze sledovat a vyhodnocovat i velmi detailní informace. Toto řešení je však nepoužitelné nejen u starších strojů, ale nehodí se ani pro zařízení od jiných výrobců strojů. Podchytit proto sběrem dat jednotně alespoň základní výstupy pro běžně nesourodý strojní park firmy, není v praxi jednoduché a zdaleka ne každé řešení je toho schopné.
Pro příklad se opět podívejme na řešení HELIOS REVA. Základní informací pro monitorování vytížení zařízení je stav stroje (produktivní činnost nebo prostoj), případně informace o taktech u zařízení pracujících v opakovaných cyklech. Vhodnou kombinací online sbíraných dat ze strojů a dat zapisovaných na dotykových terminálech tohoto řešení výrobními dělníky nebo operátory strojů lze získat ucelené informace o důvodech prostojů a jejich době, časech stroje a časech práce zaměstnanců na výrobních operacích, evidenci vyrobeného množství včetně definování neshod, taktech a časech využití nářadí, šaržích, aktuálním plnění norem a plánu výroby, datech údržby zařízení atd.
Tím se otevírá ohromná oblast sběru informací o průběhu nejen přímých výrobních procesů, ale i procesů obslužných (údržba, nástrojárna atd.). Vzniká tak velmi silná, a věrohodná datová základna, kterou je možno využít nejen přímo pro řízení vlastních výrobních procesů, ale stejně tak pro reporty a statistiky mapující historii výrobních procesů a využití výrobních prostředků.
Výhodou takového koncepčního řešení sběru dat je především integrace s konkrétním ERP systémem (či systémy), která představuje nejužší vazbu nejen na výrobní moduly onoho ERP systému. Velkou přidanou hodnotou této integrace je současně zajištění dostupnosti vybraných informací pro jejich využití v dalších firemních procesech, jejich dostupnost všem uživatelům ERP, a to vše s jednotnou správou dat bez jakýchkoli duplicitních agend.
Autor pracuje ve společnosti ASV Náchod, která je implementačním partnerem společnosti Asseco Solutions, výrobce systémů HELIOS.
